5 секретов повышения скорости производства перчаток с помощью автоматических линий

Многие производители перчаток сталкиваются с одинаковым давлением: плановые показатели производительности растут, затраты на рабочую силу меняются, а небольшие задержки могут повлиять на всю линию. Ручное обращение часто приводит к неравномерному погружению, более длительным переналадкам и большему количеству бракованных перчаток. Я обнаружил, что скорость производства не зависит от более быстрой работы каждой машины. Стабильная автоматизированная линия работает лучше, когда поток материала, движение пресс-формы, отверждение, проверка и упаковка поддерживают друг друга. ### 1. Согласуйте скорость линии с процессом окунания. Секция окунания контролирует большую часть производственного ритма. Если конвейер движется слишком быстро, латекс или нитрил может не равномерно покрыть его. Если она движется слишком медленно, линия теряет пропускную способность. Я начинаю с проверки: - Первоначальный интервал - Глубина погружения - Время выдержки в составе - Нанесение коагулянта - Температура печи - Скорость конвейера Завод может увеличить скорость конвейера и видеть больше перчаток в час, но в то же время процент брака может возрасти. Лучший метод — отрегулировать один параметр, записать результат и сравнить выходные данные с уровнями дефектов. Например, линия по производству нитриловых перчаток может обеспечить более удобные в использовании перчатки после небольшой регулировки скорости в сочетании с более длительным временем отверждения. Общая скорость машины — не единственное число, которое имеет значение. Полезный объем производства является лучшим показателем. ### 2. Сократите время переналадки с помощью стандартных настроек. Переналадки могут занять большую часть производственной смены. Перчатки разных размеров, цветов, текстур или составов могут потребовать новых настроек и очистки. Я рекомендую создать таблицу настроек для каждого типа продукта. Таблица может включать: - Код формулы соединения - Предыдущий размер - Глубину погружения - Скорость конвейера - Зоны печи - Настройки прокатки шариков - Пределы контроля - Формат упаковки Операторы могут использовать ту же ссылку, когда продукт возвращается на линию. Это уменьшает количество догадок и помогает новым членам команды изучить процесс. Например, завод по производству медицинских смотровых перчаток может использовать на одной линии несколько размеров. Если операторы корректируют каждую настройку по памяти, первые партии после замены могут потребовать дополнительной проверки. Стандартный лист дает команде стабильную отправную точку. ### 3. Сохраняйте прежнее движение плавным и чистым. Бывшее состояние напрямую влияет на качество перчаток. Пыль, засохший состав, повреждение поверхности и плохая очистка могут привести к образованию микроотверстий, тонким участкам, морщинам или неравномерному высвобождению. Автоматизированная линия нуждается в регулярных проверках: - Бывшее выравнивание - Натяжение цепи - Вращательное движение - Состояние чистящей щетки - Предыдущие повреждения поверхности - Покрытие разделительным составом. Я предпочитаю короткие проверки через определенные промежутки времени вместо того, чтобы ждать появления крупного дефекта. Ослабленная цепь может привести к небольшим изменениям в прежнем положении. Эти изменения могут повлиять на глубину погружения и форму перчаток на протяжении многих циклов. Одним из практических примеров являются керамические формы, используемые при производстве латексных перчаток. По мере износа чистящих щеток на прежней поверхности могут оставаться остатки. Линия может продолжать работать, но проверка обнаруживает новые поверхностные дефекты. Плановая замена щеток может обеспечить как скорость, так и качество. ### 4. Используйте данные проверок для устранения повторных потерь. Автоматизация не устраняет необходимость контроля качества. Это дает команде больше данных для поиска источника дефектов. Полезные точки проверки включают в себя: - Отверстия - Прочность на разрыв - Вес перчаток - Толщина - Открытые дефекты швов - Плохое формирование манжеты - Загрязнение поверхности - Неправильный размер или количество упаковок Я бы отслеживал дефекты по зонам машины, типу продукта, смене и периоду времени. Общий процент отказов может указывать на наличие проблемы. Карта дефектов может показать, где начинается проблема. Предположим, что большинство точечных отверстий появляется после определенной зоны печи. Причина может быть связана с тепловым балансом, состоянием помещения или прежней чистотой. Предположим, что дефекты манжет возникают только после смены изделия. Возможно, потребуется проверка настройки узла прокатки бортов. Этот тип записей помогает командам по техническому обслуживанию и производству работать с одной и той же информацией. Это предотвращает повторные регулировки, которые не устраняют причину. ### 5. Объедините производство, техническое обслуживание и упаковку. Линия быстрого погружения не сможет обеспечить хорошие результаты, если упаковка становится узким местом. Перчатки могут быстро покинуть зону проверки, а затем подождать, прежде чем подсчитать, сложить или упаковать. Я рассматриваю полный путь: 1. Предварительная очистка 2. Нанесение коагулянта и компаунда 3. Окунание 4. Выщелачивание 5. Отверждение 6. Прокатывание шариков 7. Зачистка 8. Проверка 9. Подсчет 10. Упаковка На каждом этапе необходимо четко определить целевую производительность. Небольшая задержка в какой-то момент может создать очередь, которая повлияет на всю линию. Плановое техническое обслуживание помогает защитить этот поток. Бригады могут проверять ремни, датчики, насосы, клапаны, печи, зачистные устройства и упаковочное оборудование во время плановых остановок. Цель не в том, чтобы устранить каждую остановку. Цель — заменить неожиданные остановки плановой работой, которой легче управлять. Я бы просматривал эти цифры каждую неделю: - Количество используемых перчаток в час - Минуты переналадки - Незапланированные простои - Уровень брака - Отходы материала - Энергопотребление на производственную партию - Производительность упаковки в час Эти цифры дают более полное представление, чем просто скорость машины. ### Практический пример производства Перчаточная фабрика среднего размера может заметить, что ее автоматизированная линия достигает запланированной скорости конвейера, однако ежедневная производительность остается ниже запланированной. В обзоре показаны три причины: - Переналадка занимает больше времени, чем ожидалось - Предыдущая очистка непостоянна - Упакованные перчатки ждут ручного подсчета Завод может отреагировать на это, создав таблицы настроек продукта, добавив прежние проверки в программу смены и сбалансировав счетную станцию ​​с линейным выходом. Улучшение не зависит от одной большой настройки машины. Это происходит за счет устранения нескольких небольших задержек. Этот подход полезен для операций с нитриловыми, латексными и другими перчатками, хотя для каждого материала требуются свои собственные настройки процесса и проверки качества. ### Что бы я проверил перед модернизацией линии Прежде чем покупать новое оборудование, я собирал производственные данные за несколько недель. Анализ должен охватывать: - Текущую скорость линии - Фактическую полезную мощность - Основные типы дефектов - Среднее время переналадки - Задержки при техническом обслуживании - Затраты рабочей силы на станциях - Упаковочную мощность - Потребление коммунальных услуг. Данные могут показать, что основная проблема заключается не в отсутствии автоматизации. Изношенный компонент, слабый контроль процесса или ограничения по упаковке могут сдерживать работу линии. Если целесообразно провести модернизацию, я бы спросил поставщика оборудования об интеграции линии, ассортименте продукции, доступе для очистки, запасных частях, обучении операторов, возможностях проверки и послепродажном обслуживании. Эти детали влияют на ежедневную производительность больше, чем скорость, указанная в рекламном проспекте. Более быстрое производство перчаток достигается благодаря балансу. Линия нуждается в стабильном движении, контролируемом погружении, соответствующем отверждении, четких проверках качества, коротких переналадках и упаковочной мощности, соответствующей производительности исходного потока. Когда я рассматриваю автоматизированную линию по производству перчаток, я сосредотачиваюсь на полезной производительности и повторяемости работы. Линия, которая работает бесперебойно и имеет меньше дефектов, может лучше способствовать планированию производства, чем линия, которая работает быстро в течение коротких периодов времени и часто останавливается.

Многие предприятия по производству перчаток не теряют производительности из-за недостаточной скорости линии окунания. Они теряют его из-за небольших задержек: поздней поставки материалов, неравномерного выпуска пресс-форм, ручных проверок качества, длительных переналадок и повторяющихся остановок, которые никогда не отражаются в одном четком отчете. Я рассматриваю автоматизацию как взаимосвязанный рабочий процесс, а не как отдельную машину. Цель проста: обеспечить движение форм, сократить время ожидания, которого можно избежать, и защитить качество перчаток во время работы линии. Вот пять практических идей автоматизации, которые я бы хотел рассмотреть в первую очередь. ## 1. Подключите производственные данные к линии Производственной команде нужно нечто большее, чем просто ежедневная производительность. Я хочу видеть: - Скорость линии - Время цикла погружения - Температуру пресс-формы - Уровни в резервуарах для химикатов - Уровень брака - Незапланированные остановки - Продолжительность переналадки - Выход по сменам Базовая производственная панель управления может собирать эти данные с датчиков, ПЛК или контроллеров станка. Операторы могут просматривать ту же информацию на экране рядом с линией. Руководители могут просматривать тенденции из центральной системы. Простой пример: линия производит 80 000 перчаток за восьмичасовую смену. Ежедневный отчет показывает нормальный результат. Живая информационная панель может показать, что линия останавливалась шесть раз на четыре минуты каждый раз. Потерянное время в сумме составляет 24 минуты, не считая периода более медленного перезапуска. Эта деталь меняет реакцию. Команда может проверить причину каждой остановки вместо того, чтобы просить операторов запустить линию быстрее. Я предпочитаю небольшую информационную панель с полезными данными, а не переполненный экран с числами, которые никто не использует. ## 2. Автоматизация пополнения запасов материалов. Несвоевременная доставка латекса, нитрильного компаунда, химикатов, упаковочной пленки или картонных коробок может нарушить стабильный производственный план. Ручные проверки также оставляют место для пропущенных показаний и отложенных действий. Автоматизированная система пополнения может отслеживать: - Уровень в резервуаре - Статус смешивания - Температуру материала - Состояние перекачивающего насоса - Идентификацию партии - Минимальный уровень запасов. Когда уровень достигает заданного значения, система может отправить предупреждение или начать контролируемую перекачку. Точная настройка зависит от планировки завода и правил обращения с материалами. Я бы не стал ставить систему на пополнение без ограничений процесса. Для каждого материала должны иметься утвержденные температура, концентрация и условия транспортировки. Операторам по-прежнему необходим доступ к сигналам тревоги, точкам проверки и ручному управлению. Например, в резервуаре для химикатов может быть достаточно состава на два часа производства. Если процесс пополнения занимает 20 минут, уровень предупреждения должен предусматривать время для передачи, проверки и безопасного реагирования. Поздняя тревога создает давление на команду и повышает вероятность остановки, которой можно было бы избежать. Автоматизация работает лучше, когда предупреждение появляется до того, как проблема достигнет линии. ## 3. Используйте камеру видеонаблюдения в ключевых точках Ручная проверка по-прежнему полезна, но люди могут устать во время длительных смен. Системы камер могут постоянно проверять выбранные дефекты, такие как: - Видимые дыры - Разрывы - Сложенные манжеты - Следы на поверхности - Двойные перчатки - Проблемы с формой - Отсутствующие детали печати или этикетки Система камер должна поддерживать обученных инспекторов, а не заменять каждое решение по качеству. Освещение, цвет перчаток, текстура поверхности, скорость линии и положение камеры — все это влияет на результаты проверки. Я бы начал с одного дефекта, который приводит к частым тратам. Команда может сравнить результаты камеры с результатами ручной проверки, скорректировать настройки и измерить ложные отклонения, прежде чем расширять систему. Практический тест может длиться две недели: 1. Запишите текущий процент брака. 2. Установите осмотр на одну секцию. 3. Сравните показания камеры с выборочными проверками. 4. Просмотрите пропущенные дефекты и ложные сигналы тревоги. 5. Настройте систему. 6. Сохраняйте систему только в том случае, если она улучшает процесс. Такой подход защищает выходные данные от распространенной ошибки автоматизации: снятия пригодных для использования перчаток из-за слишком чувствительных настроек проверки. ## 4. Сократите объем работ по переналадке с помощью пошаговых инструкций. Переналадки могут занять большую часть смены, особенно когда команды полагаются на память и бумажные записи. Система цифровых рабочих инструкций может отображать необходимую последовательность для: - Изменения пресс-формы или форм - Изменения размера продукта - Изменения цвета - Химической подготовки - Обновлений упаковки - Замены этикетки - Утверждения качества. На экране могут отображаться текущий этап, необходимые инструменты, целевые настройки и поля утверждения. Сканирование штрих-кода может помочь подтвердить правильность продукта и упаковочных материалов. Я бы также записывал время для каждого шага. Это делает задержку видимой. Самый длинный шаг может оказаться не тем, которого ожидает команда. Завод по производству перчаток малого, среднего и большого размера может менять настройки несколько раз в день. Если каждая переналадка занимает 35 минут, сокращение времени до 25 минут даст линии больше производственного времени без увеличения скорости работы. Результат зависит от ассортимента продукции, укомплектования персоналом, потребностей в уборке и проверок качества. Более короткое переключение не должно исключать действия, обеспечивающие безопасность продукта или соответствие требованиям. ## 5. Добавьте профилактические проверки на типичные неисправности. Незапланированные простои часто начинаются с небольшого предупреждения: - Двигатель потребляет больше тока - Насос вибрирует сильнее, чем обычно - Повышается температура подшипников - Конвейер замедляется - Датчик дает нерегулярные показания - Системе отопления требуется больше времени, чтобы достичь заданного значения. Датчики могут отслеживать эти сигналы и создавать предупреждения о техническом обслуживании. Команда технического обслуживания может осмотреть оборудование во время запланированного окна, а не дожидаться поломки во время производства. Полезная система не подает сигнал тревоги при каждом незначительном изменении. Команда должна определить нормальные рабочие диапазоны и проанализировать тенденцию с течением времени. Например, перекачивающий насос обычно может работать в определенном диапазоне тока. Если значение увеличивается в течение нескольких смен, специалисты технического обслуживания могут проверить состояние фильтра, клапана, выравнивания или насоса. Точная причина все еще требует проверки. Датчик указывает команде на область, требующую внимания. Мне нравятся планы технического обслуживания, в которых оповещения связаны с четкими действиями: - Что должен проверить оператор? - Кто получает оповещение? - Как долго линия может работать безопасно? - Какая запчасть может понадобиться? - Когда оборудование следует вывести из эксплуатации? Предупреждение без назначенного ответа становится еще одним игнорируемым сообщением. ## Практический план развертывания Я бы не стал автоматизировать все процессы одновременно. Поэтапный план дает команде пространство для обучения. ### Шаг 1: Составьте карту производственных потерь. Просмотрите данные за две-четыре недели. Остановки списков, медленные циклы, брак, переналадки и задержки материалов. ### Шаг 2. Выберите одну потерю с четкой стоимостью. Повторная остановка насоса может быть лучшей отправной точкой, чем большой программный проект без определенной цели. ### Шаг 3. Установите базовый план. Прежде чем вносить изменения, записывайте выходные данные, время простоя, процент брака, рабочее время и обращения в службу поддержки. ### Шаг 4. Тестирование на одной линии Небольшое испытание может показать, подходят ли датчик, приборная панель, камера или управляемый рабочий процесс для предприятия. ### Шаг 5. Обучите операторов и обслуживающий персонал. Люди, использующие систему, должны знать, что означает каждый сигнал тревоги и какие действия следует предпринять. Их отзывы могут выявить проблемы, которые поставщики могут не выявить. ### Шаг 6. Просмотрите результат. Сравните данные исследования с базовым уровнем. Проверьте качество, безопасность, время простоя, трудозатраты и нагрузку оператора. Система, которая увеличивает выпуск, но создает больше бракованных перчаток, не является полезным улучшением. ## Чего бы я избегал Я бы не стал покупать автоматизацию, основанную только на скорости машины. Более быстрая машина не решает проблему медленной подачи материала, плохого планирования технического обслуживания или частых задержек по качеству. Я бы также не стал скрывать ручное управление. Операторам нужен безопасный способ остановки линии, проверки процесса и реагирования на нештатные ситуации. Еще один слабый подход — сбор данных без передачи прав собственности. Для каждого ключевого показателя должен быть назначен человек или команда, ответственные за анализ и действия. Самый полезный план автоматизации объединяет людей, машины, материалы и проверки качества. Начните с задержек, которые происходят неоднократно. Измерьте текущий процесс, протестируйте одно улучшение и сохраняйте изменения только тогда, когда данные подтверждают это. Это может помочь заводу по производству перчаток увеличить полезную производительность, сохраняя при этом практичность и контроль производственных решений.

Линия по производству перчаток может терять часы из-за небольших задержек. Первый может войти в резервуар для окунания с опозданием на несколько секунд. Операторы могут дождаться материалов. Печь для отверждения может работать ниже своей полезной мощности. Эти пробелы могут снизить производительность, даже если кажется, что каждая машина работает. Я рассматриваю производительность автоматической линии как целостный процесс, а не как одну машину. Наилучшие результаты обычно достигаются при лучшем расчете времени, сбалансированных станциях, стабильных материалах и простых ежедневных проверках. 1. Прежде чем менять оборудование, измерьте всю линию. Начну с краткого обзора производства. Я записываю: - Скорость линии - Время цикла - Время простоя по причине - Уровень брака - Время переналадки - Производительность за смену - Трудозатраты на каждой станции Линия может показывать высокую скорость конвейера, но при этом производить меньше перчаток из-за частых остановок. Другая линия может работать медленно, но поддерживать стабильную производительность с меньшим количеством брака. Базовый расчет может помочь: Эффективная производительность = запланированное время производства × производительность линии × производительность хорошей продукции Например, линия, работающая с производительностью 30 000 перчаток в час и 92% производительностью хорошей продукции, производит около 27 600 приемлемых перчаток в час без учета других потерь. Это дает мне лучший обзор, чем просто скорость конвейера. Я также разделяю время простоя на четкие группы: задержка материала, неисправность оборудования, проблемы с качеством, очистка, переналадка и ожидание оператора. Самая большая группа заслуживает внимания перед более мелкими проблемами. 2. Устраните основное узкое место На каждой автоматической линии по производству перчаток имеется станция, ограничивающая темп. Это может быть предварительная загрузка, погружение в коагулянт, погружение в латекс или нитрил, выщелачивание, отверждение в печи, зачистка или упаковка. Я нахожу узкое место, сравнивая доступную мощность на каждой станции. Если стриппер не может справиться с производительностью печи отверждения, увеличение скорости печи не приведет к увеличению готовой продукции. Это может создать очередь, увеличить нагрузку на машину и увеличить количество дефектов. Практическим испытанием является наблюдение за линией во время обычной смены. Обращайте внимание на: - Продукт, ожидающий перед станцией - Пустые места после станции - Повторяющееся ручное вмешательство - Длительные паузы на одной машине - Возврат доработок к более раннему этапу Как только узкое место устранено, я корректирую эту станцию, прежде чем менять остальную часть линии. Небольшое улучшение в предельной точке может иметь большую ценность, чем значительное увеличение скорости на другой станции. 3. Синхронизируйте скорость конвейера и время процесса Производство автоматических перчаток зависит от стабильного времени. Предыдущее расстояние, скорость погружения, время выдержки, температура печи и скорость зачистки должны работать вместе. Если конвейер движется быстрее, но время погружения или отверждения остается слишком коротким, на перчатках могут быть тонкие участки, слабые места, плохая форма или неполное отверждение. Если линия движется слишком медленно, потребление энергии и стоимость рабочей силы могут возрасти без соответствующего прироста выпуска. Я использую простую технологическую схему для каждого типа перчаток. Он может включать в себя: - Бывший материал и размер - Глубину погружения - Скорость извлечения - Время выдержки - Температуру зоны печи - Скорость линии - Целевую толщину перчаток - Приемлемый уровень дефектов Когда продукт меняется с тонкой смотровой перчатки на более толстую промышленную перчатку, я не сохраняю одни и те же настройки. Для каждого продукта необходим свой утвержденный ассортимент. Тогда операторы смогут вносить контролируемые корректировки, не полагаясь на память. 4. Стабилизация сырья и прежнего состояния Быстрая линия не может производить однородные перчатки из нестабильных материалов. Латекс, нитриловые соединения, коагулянт, пигменты, антиадгезивы и моющие химикаты влияют на процесс погружения. Я проверяю температуру материала, вязкость, время смешивания, уровень в резервуаре и фильтрацию. Небольшие изменения могут повлиять на толщину перчатки и качество поверхности. Регулярная очистка резервуара также помогает уменьшить количество частиц и следов на поверхности. Прежнее состояние заслуживает такого же внимания. Грязные или поврежденные формы могут привести к: - Проколам - Неравномерному покрытию - Трудному снятию изоляции - Изменению формы - Более частым остановкам линии Я предпочитаю плановую проверку формы, а не дожидаться увеличения количества дефектов. Проверка может охватывать трещины, пятна, изношенные поверхности, незакрепленные детали и несоосность. Замена небольшого количества поврежденных формирователей может защитить производительность всей линии. 5. Улучшите автоматическую обработку и переналадку Ручная обработка часто становится скрытым ограничением производства. Операторы могут корректировать прежнее положение, снимать застрявшие перчатки, заправлять химикаты или перемещать коробки между станциями. Я просматриваю каждую выполняемую вручную задачу и задаю три вопроса: 1. Обеспечивает ли эта задача качество или безопасность? 2. Можно ли подготовить задание до остановки очереди? 3. Могут ли направляющая, датчик, приспособление или стандартная настройка сократить объем работы? Перенастройки также требуют четкого плана. Перед остановкой линии я готовлю инструменты, материалы, чистящие средства, утвержденные настройки и образцы для проверки. Я обозначаю каждую настройку по типу и размеру перчаток, чтобы команда могла выбрать правильную схему процесса. Простой контрольный список замены может охватывать очистку резервуара, замену предыдущего, изменение цвета, настройки печи, регулировку зачистки и проверку образцов. Это сокращает время поиска и помогает предотвратить неправильные настройки после перезагрузки. 6. Используйте датчики и данные для раннего предупреждения Автоматические линии создают полезные данные, когда датчики подключены к базовой системе мониторинга. Я отслеживаю температуру двигателя, давление воздуха, уровень в резервуаре, температуру печи, скорость конвейера и частоту остановок. Цель не состоит в том, чтобы собрать все возможные числа. Цель состоит в том, чтобы заметить изменение до того, как оно станет производственной проблемой. Например, постепенное повышение температуры двигателя может указывать на проблемы со смазкой или чрезмерную нагрузку. Повторяющееся падение уровня в резервуаре может указывать на утечку, неправильное пополнение или проблему с измерением. Более высокий процент брака после смены одной зоны печи может направить команды по техническому обслуживанию и качеству на нужную область. Я устанавливаю практические диапазоны оповещений на основе руководства по эксплуатации машины и истории предприятия. Затем команда технического обслуживания проверяет причину вместо того, чтобы сбрасывать сигнал тревоги без расследования. 7. Соедините скорость с проверкой качества Повышение производительности помогает только в том случае, если перчатки соответствуют требуемым спецификациям. Я провожу проверку качества в подходящих точках, вместо того, чтобы ждать до места упаковки. Полезные проверки могут включать в себя: - Визуальный осмотр - Измерение толщины - Проверка веса - Проверка наличия точечных отверстий или утечки - Испытание на растяжение и удлинение - Состояние порошка или поверхности - Условия отверждения Когда появляется дефект, я отслеживаю его до стадии процесса. Появление точечного отверстия может возникнуть из-за прежнего повреждения, загрязнения, нестабильного состава или плохих условий погружения. Слабая перчатка может быть связана с затвердеванием, состоянием материала или слишком высокой скоростью линии. Я не устраняю каждый дефект путем замедления линии. Это может скрыть причину и снизить работоспособность. Контролируемый тест с поочередным изменением одной настройки дает команде более полную информацию. Небольшой завод по производству перчаток может улучшить производительность, исправив станцию ​​отсроченной загрузки, стандартизировав настройки погружения и проверив температуру печи по зонам. Результатом может быть меньшее количество остановок и меньшее количество бракованных перчаток, а не более быстрый конвейер. Зачастую это более безопасный путь для производственных групп, которым нужна стабильная производительность. Мой предпочтительный подход прост: измерить линию, найти ограничительную станцию, стабилизировать процесс, сократить задержки, выполняемые вручную, и проверять качество на протяжении всего производства. Автоматическая линия перчаток работает лучше, когда каждая часть поддерживает следующую. Скорость имеет значение, но для оценки результата я использую стабильно хорошую производительность. Хотите узнать больше? Не стесняйтесь обращаться к Лонгтеу: fiona@lontoumachine.com/WhatsApp 18262164687.

Ссылки Р.Г. Холдич, 2013 г. «Основы технологии частиц», А.М. Абдельрахман, 2018 г., «Достижения в процессах производства латексных перчаток», Дж. П. Вомак и Д.Т. Джонс, 2003 г. Бережливое мышление: избавьтесь от отходов и создайте богатство в вашей корпорации Упрощенное бережливое производство, 2015 г.: простой путеводитель по самой мощной производственной системе в мире